MDF paneelid

Selles artiklis: MDF ajalugu tootmistehnoloogia; dekoratiivsed viimistlusmeetodid; spetsifikatsioonid; plussid ja miinused MDF; rakenduspiirkond; MDFi kodumaised tootjad.

Milline materjal, mis on ehitajate ja mööblivalmistajate seas võrdselt populaarne, kuulub peopesale? Kahtlemata puit – iidsetel aegadel kaitses see materjal meid külma eest, pakkudes varjualust ja kolde soojust ning kõik majapidamistarbed olid puust. Sajandid möödusid, puit jäi alati nõudluseks ja populaarseks – saematerjali jaoks kasutati tohutul hulgal metsi, samal ajal kui märkimisväärne osa šahtidest oli jäätmed, mis ei olnud ettevõtlus. Olukord muutus umbes sajand tagasi, kui puidumüüjad hakkasid mõtlema – kas on võimalik hakkepuitu ja laastu kuidagi kasutada, paljudel juhtudel alles pärast puutüvede saagimist. Nii loodi puitkiudplaat ja puitlaastplaat, mille loomise kogemus võimaldas saada MDF-plaate, mille omadused olid praktiliselt võrdsed ja ületasid mõnes mõttes isegi tööstusliku puidu võimalusi..

MDF-i loomise ajalugu

Esimese tahvli, mis koosnes mitte hakitud laastudest, vaid puitkiududest, lõi 1924. aastal juhuslikult ameeriklane William Mason. See leiutaja püüdis leida võimalusi puidulaastude, laastude ja saepuru hunnikute jaoks, mis tõusid nagu mäed iga puidutöötlemisettevõtte ümber, et saada neist plaat, mis sarnaneb isegi vineeriga. Esialgu lootis ta siiski puitkiududest paberit teha …

Mason ehitas seadme, mis sai hiljem hüüdnime “Masoni püstol”: terastoru, mis oli ühelt poolt keevitatud ja varustatud eemaldatava kattega, mida saab teiselt poolt eemalt avada. Torusse valati saeveski jäätmed ja valati teatud kogus vett, seejärel paigaldas leiutaja selle alla gaasipõleti – selle kuumutamisel tõusis torus rõhk, kaas eemaldati ja surve all saadud puidukiud visati “püstoli” tünnist mõrra punkrisse, samal ajal kui see asetati sisse “. püstoli puiduosakesed, mis lagunesid enamasti kiududeks.

Leiutaja William Mason

Kuid Masoni pettumuseks olid puidukiud paberi jaoks liiga jämedad, otsustas ta proovida neid koguda ja panna aurupressi, lootes saada ehituseks mõeldud tahvli. Ja siin vedas leiutajal kaks korda – vana aurupressi tehniline rike ja näljatunne osutusid väga sobivaks! Pärast hommikul saadud kiudude aurupressi panemist ei märganud Mason, et tema klapp lekib, lastes auru otse pressimisplaatide vahele pandud puitkiudude vaibale. Üks viga ei olnud piisav – pärastlõunal tormas leiutaja lõunale, unustades ajakirjanduse välja lülitada.

Niisiis olid puidukiud rõhu all ja samal ajal mitu tundi kuuma auru mõjul. Poodi naastes lülitas William Mason palavikuliselt aurupressi välja ja oli kindel, et kogu hommikune töö oli kadunud – kuid pärast liuguri tõstmist nägi ta selle all ühtlast, üllatavalt jäika puitkiudplaati. Ta nimetas oma loodud puitkiudplaati “Masoniidiks” – oma omaduste poolest oli see märkimisväärselt halvem kui tänapäevased kõvakettad, kuid puitkiudplaadi alus pandi.

Puitkiudplaat “masoniit”

Keskmise tihedusega puitkiudplaat, mis on meile paremini teada MDF-tähekombinatsioonist ja on selle materjali ingliskeelsest nimest tuletatud – keskmise tihedusega puitkiudplaat – hakati USA-s masstootmises tootma umbes 1966. aastal. Selle plaadi väljatöötamist viisid paljud tootjad läbi samaaegselt, mistõttu on võimatu täpselt nimetada leiutajat, kes lõi esimese MDF plaadi.

NSV Liidus MDF-plaate ei toodetud, esimene materjal selle materjali tootmiseks ilmus alles 1997. aastal Vologda piirkonnas, Sheksna külas. Tänapäeval on Hiina maailma suurim MDF-plaatide ja nendest toodete tootja..

MDF tootmine – tehnoloogia

Möödunud sajandi keskel hakati puitkiudplaate tootma märgmeetodi abil – see meetod sarnaneb paljuski papitoodete valmistamise tehnoloogiaga. Praegu toodetakse MDF-plaate “kuiva meetodiga”. Kuivmeetodi tehnoloogiline protsess hõlmab mitut etappi: tooraine ettevalmistamine; puidukiudude saamine; puitkiudude vaiba moodustamine, selle pressimine ja valmis MDF-i saagimine; saadud plaatide lihvimine.

Toorained – ettevalmistamine. MDF-i tootmisel on tooraine mis tahes puidust ümarpuit. Puutüved asetatakse trummimasinatesse, eemaldades nendest koore täielikult, seejärel laaditakse need hakkuritesse-lagundajatesse, töödeldes ümarpuitu hakkeks. Puutüvede masinlik langetamine võimaldab ka pehmendada ja nõrgendada sidemeid, mis on moodustatud ligniinist – looduslikust polümeerist, mis ühendab puidukiud omavahel. Saadud tehnoloogilised kiibid paigutatakse lintkonveierile, mille kohale on paigaldatud võimas elektromagnet, mis eemaldab laastudest kõik metalli sisselõiked. Edasi – sortimine kolmeks osaks erineva läbimõõduga silmadega vibreerivates ekraanides, jämedamast peenemaks.

Liiga jämedad laastud saadetakse taaslõikamiseks lagundajasse, liiga väike – jäätmepunkrisse, et neid edaspidi katlaruumis põletada. Optimaalse suurusega laastud sisenevad vertikaalsetesse tsüklonitesse, kus mineraalsed lisandid pestakse sellest välja ja praht eemaldatakse. Pesutsükli lõpus sisenevad laastud punkrisse auruga töötlemiseks – selle toimingu ülesanne on laastu ühtlane kuumutamine temperatuurini 100 ° C, niiskusesisaldusega üle 80% kogu massist.

Puidukiudude vastuvõtmine. Nõutud temperatuurini niisutatud ja kuumutatud hakkepuit siseneb spetsiaalsesse masinasse – defibraatorisse või, nagu seda nimetatakse ka refinatoriks. Defibraatorisse laaditud laastud, mille on sisse viinud teo söötur, liiguvad kooniliste ja ketaste labade vahel, mille tulemusel nad eraldatakse kiududeks.

Vajadusel korratakse defibraatori töötlemiskiipide toimimist kaks kuni kolm korda – sel juhul paigaldatakse defibraatorid kaskaadi. Laastude töötlemisel defibraatoris sisestatakse selle massi parafiin, vaigud, kõvendid ja sideained.

Viide:Puidukiudude saamise protseduur erineb täielikult jahvatustehnoloogiast. Puidujahu tootmisel hõõrutakse puutüved teatud fraktsiooni ja mittehomogeense kujuga osakesteks, kuid puitkiudplaatide tootmiseks tuleb eraldada loodusliku struktuuri ja suurusega puitkiud ning kiudude pikkus sõltub selle puidu liikidest.

Valmis puidukiud, mida kuumutatakse auru abil, juhitakse torukujulisse kuivatisse, milles iga kiudude partiid töödeldakse 5 sekundi jooksul kuuma õhuga (temperatuur 170–240 ° C). Kiudude kuivmass saadetakse tsüklonisse, kust liigne õhk eemaldatakse, seejärel transporditakse hoiustamispunkrisse, sealt vormimiseks..

Vaiba vormimine ja pressimine. Konveieril luuakse ettevalmistatud puitkiududest vaip – vormimine toimub rullidega, selle toimingu käigus kaalutakse puitkiudvaip ja alustatakse pressimist, mille käigus elimineeritakse pärast tsüklonis töötlemist järelejäänud õhukambrid. Moodustatud vaip läheb põhipressile, mis lõpetab plaatide moodustamise. Valmis MDF-leht lõigatakse etteantud suurusega plaatideks, seejärel jahutatakse need õhuvoolu abil.

MDF-plaatide lihvimine. Põhipressist väljumisel on plaadid sageli erineva paksusega, ebapiisavalt siledate pindade ja nende väikeste defektidega, seetõttu tuleb neid jahvatada. Täielikult viimistletud tahvlid märgistatakse ja ladustatakse või saadetakse dekoratiivseks pinnaviimistluseks.

Lamineerimine ja muud MDF viimistlusviisid

Kõige populaarsemad on kolme tüüpi dekoratiivsed viimistlusviisid: lamineerimine, värvimine ja spoonimine..

MDF-paneeli välispindade kleepimist polüvinüülkloriidkilega nimetatakse lamineerimiseks. Paneelidele kantava kile värv võib olla läikiv või matt, monokromaatilise värvusega ja mustriga looduslikust kivist või puidust. Pvc-kile liimitakse rõhu all, liimikiht valmistatakse formaldehüüdvaiguga. Lamineeritud MDF-paneelide pinnad on vastupidavad mehaanilisele kulumisele, ei kogune staatilist laengut, ei pleegi ega halvene päikesevalguse mõjul.

Spoonitud MDF saamiseks liimitakse paneeli pinnale reeglina selle väärtuslike liikide puidust spoon. Spoonimisel saadud MDF-paneelid ei erine väliselt pärispuust, omades siiski paremaid omadusi – need ei kuiva ära ega väändu, on vastupidavamad ja niiskuskindlamad.

MDF-i värvimisel kasutatakse emaile ja värve, millel on hea voolavus ja elastsus. Värvimise tulemusel omandab MDF-paneel mitte ainult esteetiliselt meeldiva välimuse, vaid ka usaldusväärse kaitse mitmesuguste füüsikaliste ja mehaaniliste mõjude eest. Enne värvimaterjalide kihi pealekandmist tuleb MDF-paneelide pinnad pahteldada ja krundida.

MDF omadused

Keskmise tihedusega puitkiudplaadi jaoks pole Venemaal ühtegi Gosstandardit, MDF-tootjad töötavad välja oma spetsifikatsioonid või valmistavad tahvleid vastavalt Euroopa standardile ANSI A208.2.

Valmistatakse esimese ja teise klassi MDF-plaate paksusega 6–24 mm, puidukiudude liimimiseks kasutatakse karbamiid-formaldehüüdvaike ja puidugogniini. Paljud tootjad deklareerivad sideainena ainult ligniini: nende sõnul pole keskkonnale kahjulikke komponente – see väide ei vasta tõele.

MDF-paneelide standardsuurused: 1650 x 1650 mm, 2800 – 1650 mm, 2750 – 1650 mm, 2250 – 1650 mm ja 2440 – 1650 mm. Valmistame ka “täiendavate” mõõtmetega paneele – 3660 x 1650 mm, 3050 – 1650 mm, 2100 – 1650 mm ja 1850 – 1650 mm..

I klassi MDF-paneelide pindadel pole absoluutselt defekte – need on täiesti ühtlased, ilma laastude, kriimustuste ja plekkideta.

II klassi plaatide kriimustused võivad olla kuni 0,3 mm ja pikkusega kuni 20 mm, servades on väikesed laastud, väikesed lihvimisvead.

III klassi MDF sobib ainult ehitusvajaduste jaoks, kuna on mitu kiipi ja pinna defekte.

Valmistatud MDF-plaatide tihedus on vahemikus 600 kuni 1200 kg / m³. Mis tahes tüüpi MDF-i emissiooniklass (vaba formaldehüüdi eraldumine 100 g massist) on E1, s.o. ei ületa 10 mg.

Mis tahes MDF-paneelil on kõrge niiskuskindlus ja mida paksem on paneel, seda kõrgem on selle niiskuskindlus – 6-8 mm paksuste plaatide maksimaalne paisumine ei ületa 17% MDF-i algsest mahust.

Tootmisprotsessis võib MDF-plaatidele anda kõrgema kvaliteediga omadused veepidavuse, tulekindluse ja biostabiilsuse osas kui sariplaatidel.

MDF plussid ja miinused

Positiivsed omadused:

• niiskuskindlus. Plaatide kõrge tihedus ja ühtlus, mille annavad puitkiud koos välise dekoratiivse kattega, suurendavad märkimisväärselt niiskuskindlust, mis võimaldab näiteks perioodilist märgpuhastust. Kuid MDF-paneele ei soovitata paigaldada ruumidesse, kus on pidevalt kõrge õhuniiskus, välja arvatud nende veekindlad modifikatsioonid;
• tugevus. MDF-paneelide tugevus on peaaegu võrdne puiduga ja palju suurem kui puitlaastplaadist, seetõttu kasutatakse neid funktsionaalsetel ja dekoratiivsetel eesmärkidel kasutatavate struktuuride loomisel;
• madal hind. 16 mm paksuse lamineeritud MDF-paneeli maksumus on umbes 300 rubla. per m², mis on odavam kui naturaalne puit;
• pikk kasutusiga. Paneelide pinnad säilitavad äärmise temperatuuri korral oma kuju; spetsiaalsed immutused kaitsevad neid seente, putukate ja hallituse eest. Vastupidav kate ei vaja perioodilist värvimist ega lakkimist ja vastavalt kasutusjuhistele kestab see mitu aastakümmet;
• dekoratiivne viimistlus. Olemasolevad MDF-paneelide viimistlusmeetodid, mitmete meetodite (värvimine ja spoonimine) kombineerimise võimalus loovad interjööride ehitamisel suurepäraseid võimalusi;
• lihtne paigaldamine. MDF-paneele on lihtne paigaldada – pole vaja spetsiaalset koolitust ega tööriistu. Paneelidega viimistletud MDF-fragmendi kahjustumise korral on seda lihtne uuega asendada, kuna tehase suurused on standardsed;
• lihtne käsitsemine. MDF-plaatide suur tihedus võimaldab freesida mitmesuguste reljeefidega.

Negatiivsed omadused:

• rohkem kaalu. Erinevalt sarnase laiusega puidust on MDF-plaadid kaalukamad;
• tolmutamine. Plaatide töötlemisel ja jahvatamisel tekib palju tolmu – respiraatori kasutamine on kohustuslik;
• aukude puurimise vajadus. Naela või kruvi kruvimine MDF-i on peaaegu võimatu, kinnitamiseks on vaja ava eelnevalt puurida;
• ebapiisav kandevõime. Kui vertikaalsete rackide jaoks on MDF-plaadid üsna sobivad, siis vertikaalsete rackide jaoks pole need eriti sobivad – näiteks pikad raamaturiiulid on parem mitte korraldada sellistest plaatidest;
• formaldehüüdvaikude sisaldus. Vaatamata mõnede tootjate väidetavale keskkonnasõbralikkusele, ei vasta see tõele. Jah, MDF emissiooniklass on madal ja peaaegu võrdne loodusliku puiduga, kuid formaldehüüdi emissioon on endiselt olemas.

MDF-i rakendus

Sellest materjalist paneele kasutatakse laialdaselt sisekujunduses – lagede viimistlemisel ja õhukanalite ehitamisel, siseuste tootmisel. MDF-i tihedamat modifikatsiooni, mida nimetatakse HDF-iks, kasutatakse alusena lamineeritud põrandatel, kontoriseinte ehitamisel kasutatavate dekoratiivsete perforeeritud plaatide loomisel ja küttepatareide peitmisel. Aknalauad luuakse MDF paneelidest.

Ehituses on populaarsed MDF-st valmistatud T-talad, mida kasutatakse monoliitses ehituses põrandalaudadena. Veekindel MDF katusekorpuse jaoks – sellise serva elemendid on pikema kasutusiga värvitud õlivärviga.

See materjal on eriti populaarne mööblitootjate seas. Olemasolev MDF-elementide painutamise meetod võimaldab neid kasutada toolide ja tugitoolide loomisel. Lamineeritud ja spoonitud MDF-d kasutatakse kabinetimööbli tootmiseks eluruumides ja köögis.

Lisaks toodetakse MDF ja HDF: muusikariistade jalad; hoonete treppide piirded, astmed ja trepiastmed; kõlarite korpused; ühistranspordi, veoautode jms sisekujundus.

MDF-i tootjad Venemaal

Vastupidiselt levinud arvamusele, et MDF-plaatide kodumaiseid tootjaid pole, pole see nii. Seda materjali toodavad ZAO Plitspichprom, OAO Lesplitinvest, ZAO Russian Laminat, OOO Kronostar ja üks esimesi MDF plaatide tootjaid, OOO Sheksninsky KDP.

Kodumaise toodangu MDF-i valimisel pöörake tähelepanu formaldehüüdi emissiooniklassile, mille tootja on pakendil ja saatedokumentides deklareerinud – see on sageli võrdne E2-ga, s.o. kõrgem kui lääne toodetel. Heiteklassi tuleks siiski kontrollida, hoolimata MDF-toodete päritoluriigist …