Kattuv Marko: kujundus ja paigaldusfunktsioonid

Individuaalses ehituses pole põrandate valik eriti rikkalik. Marko tahvleid saab kasutada kaasaegse alternatiivina betoon- ja karkassikonstruktsioonidele. Need on kerged, tehnoloogiliselt arenenud ja kiiresti monteeritavad poorbetoonpõrandad, mida käsitletakse selles ülevaates..

Ehituse kirjeldus

Tehnoloogilisest vaatepunktist on Marco põrandad omamoodi “kimäär”, mis tulenevad monoliitse ja eelmonokiitse ehituse põhimõtete ühendamisest ühes struktuuris. “Kimäärlus” tähendab, et betoonitööd ei tehta mitte ainult kokkupandavate konstruktsioonide ühikute ühendamiseks, vaid ka kindla monoliitse pinna moodustamiseks. Montaaži etapis ei kasutata mitte valmisbetoontooteid, vaid metallkonstruktsioone ja silikaatplokke, mille tõttu väheneb mahtkaal ja soojusjuhtivus.

Ristlõikes meenutab plaadiosa hips-katuseplokkide kokkupandavat konstruktsiooni, kuid alumisel pinnal ei ole väljaulatuvaid ribisid, kuna nendevahelised vahed on täidetud gaasisilikaadiga. Seetõttu saab kattekihi paksust vähendada väärtusteni, mis ei ületa sarruse kaitsekihti. Isegi 40–50 mm paksuse tasanduskihi korral pole sellisel kattumisel batuuti, samal ajal tagab võrgusilma tugevdamine suure töökoormuse.

Marko tahvlite peamine kandev element on jäigastusega ribid, mis põhinevad tugevduspalkidel. Need sisaldavad:

• üks ülemise vöö 8 mm tugevdusega niit;
• alumise vöö kaks 12 mm tööarmatuuri niiti;
• üks 24 mm peaarmatuuri kiht koormuste tajumise alumises põhitsoonis;
• kaks sinusoidaalse tugevduse kaldrihma.

Ristlõikega konstruktsioonarmatuuri read tähistavad profileeritud terasribale paigaldatud kolmnurka, mille ülaosas on töötava tugevduse keermed. Enne kinnistamist on talad iseliikuvad ja taluvad plokkide raskust ilma läbipaindeta, kuid nii, et konstruktsioon ei paindu betoonisegu massi alla, on vaja toestada tellingute või tungraudadega. Pärast betooni seadmist kasutatakse ripplagede konstruktsioonide kinnitamiseks alusena talade alumist pinda..

Omadused ja omadused

Peaaegu kõik Marco põrandad on ette nähtud töökoormuseks 400 kg / m², vaatamata mitmete standardsuuruste olemasolule. Erinevus nende vahel seisneb ristlõikes, mis võimaldab teil kattuda vahemikus 4,5 kuni 12 meetrit. Vahemiku suurendamine on ette nähtud põrandaosa suurendamise teel, kuid ilma tasanduskihi paksust suurendamata.

Monteeritavad metalltalad väärivad erilist tähelepanu, pakkudes peamist konstruktsiooni tugevust. Need põhinevad profileeritud teraslindil, mis stantsimise tõttu omandab piisavalt kõrge jäikuse. Lisaks teostatakse talade vertikaalsetele osadele mulgustamiseks perforeerimine, mis suurendab ka läbipainde vastupidavust ja suurendab betoonisegu haardumise kvaliteeti..

Tekib loomulik küsimus: kas piirkondades, kus tehasepõrandate ostmine on võimatu, on käsitööelementide abil võimalik tehnoloogiat taas luua? Ühelt poolt, kui uurite proovi hoolikalt ja võtate arvesse konstruktsiooni iseärasusi, võite profiillindi asendada konstruktsiooniterasest keevisõmblusega ja ka ise saab täiteplokke valmistada, näiteks paisutatud savist betoonist, samuti pole see oluline probleem..

Siiski tuleb meeles pidada, et Marko põrandad on projekteeritud arvestades minimaalset materjalitarbimist ja neil pole olulist ohutustegurit. Ehkki kokkupandavad tooted läbivad edukuse testid, on väikseim viga käsitöötootmises peaaegu garanteeritud, et kandevõime väheneb. See kohustab iseseisvalt seadma täiendava ohutusmarginaali, suurendades jäigates ribides materjali tarbimist ja tugevduse sisu, mis võib muuta tehnoloogia reprodutseerimise täiesti otstarbekaks.

Kui Marko põrandate käsitöötootmise eesmärk on põhimõtteliselt seatud, tuleks need teha projekti järgi, mille väljatöötamisel tuleks võtta aluseks järgmised joonised:

• Töökoormus: 400 kg / m² ilma deformatsioonita ja vähemalt 1200 kg / m² kuni pöörduva prao avanemiseni.
• Tulepüsivus: tulega kokkupuute aeg kuni 1. rühma piirseisundite saavutamiseni – vähemalt 125 minutit koormusel 500 kg / m².
• Oma kaal – 200-350 kg / m² põranda paksusega 150–300 mm, parameetrite lineaarse sõltuvusega.
• Põhiline müra neeldumisvõime – vähemalt 45 dB.

Samuti märgime, et Marco põrandate soojusjuhtivuse indeksit ei reguleerita, kuna konstruktsioon on varustatud muljetavaldava hulga suurte soojasildadega – jäigastusega ribidega, mille kogupindala on umbes 20% põrandapinnast. See probleem lahendati osaliselt Marco energiasäästlikes põrandates, mille väljatöötamise käigus otsustati loobuda tasanduskihi ja ribide monoliitsest ühendusest. Sellistes konstruktsioonides ületab täiteplokkide kõrgus kuni 150 mm jäikusega ribisid, samas kui ribisside kohal paiknevad gaasi silikaatdetailid, moodustades plokkidega ühe tasapinna, mis on kaetud tasanduskihiga. Sellisel juhul võib põranda soojusjuhtivus ulatuda 0,95 W / K-ni. Samuti on võimalik soojusäästlikke omadusi parandada, asendades betooni näiteks kerge või rakubetooniga, näiteks paisutatud savi täiteainega. Kuid sellised põrandavalikud töötab tootja välja vastavalt individuaalsele projektile..

Marko põrandate plussid ja miinused

Jääb välja mõelda, kus Marko põrandad toimivad tõhusa tehnilise lahendusena ja kuidas need on paremad eri tüüpi põrandatest.

Võrreldes raami lagedega tagab Marco põrandate vahel suurema heliisolatsiooni. Raamikonstruktsiooni võrreldava jõudluse saavutamiseks tuleb see osaliselt täita kaltsineeritud liivaga ja katta kuiva või poolkuiva tasanduskihiga, mis mõjutab negatiivselt selle enda raskust ja sunnib kandvate elementide ristlõike suurenemist.

Võrreldes monoliitbetoonist lagedega on Marko eeliseks see, et nende paigaldamiseks pole vaja spetsiaalset varustust ning need erinevad ka palju väiksema kaalu poolest. Lisaks põhjustab põrandaplaatide ostmine täiendavaid probleeme nende transportimisel ja passidokumentide ringlusel..

Võrreldes monoliitsete lagedega on Marco kasutamise eeliseks ka lae raskuse vähendamine ja paralleelselt – betooni ja armatuuri maksumuse vähendamine odavama gaasisilikaadi kasuks. Lisaks peetakse Marko põrandate paigaldamise tehnoloogiat, ehkki see pole võrreldes monoliitsete töödega lihtne, siiski paigaldamiseeskirjade järgimise tehnilise kontrolli osas arenenumaks..

Marco peamine puudus pole piirkondades laialt levinud, mis lisab täiendavaid transpordikulusid. Tõsi, erinevalt kokkupandavate ja monoliitsetest monteeritavate põrandate elementidest pole Marco osad suured ja ei vaja spetsiaalseid sõidukeid.

Teine raskus Marko põrandate kasutamisel on suhteliselt kõrge standardiseerituse tase. Praktikas väljendub see vajaduses ümbritsevate konstruktsioonide projekteerimisarvutuste järele nii kandevõime kui ka geomeetrilise konfiguratsiooni osas. Selleks on parem kasutada ametlikku paigaldusjuhendit ja tehniliste lahenduste albumit, kus peamiste põrandatüüpide jaoks on esitatud kandevõime skeemid vahemiku pikkusega, näidatud on monteerimise ja kinnistamise reeglid. Marko põrandate integreerimisega seotud peamistest raskustest ligikaudse ülevaate saamiseks anname allpool lühikese kirjelduse paigaldusprotsessist.

Paigaldamise kord ja funktsioonid

Kattuv Marko ei vaja raketise ehitamist, selle rolli mängivad profileeritud rihmad, täiteplokid ja seinaäärikud, perimeetri ümbritsev konstruktsioon. Peamine kasutusala on gaasisilikaathooned, milles ääristamine piki seinte tugiserva täidab ka lae otsa termilise kaitse funktsiooni. Neid saab kasutada ka madalamate põrandate põrandana, sellistel juhtudel toetab neid lint või betoonaluse võre.

Vundamendi tugevdamiseks peatelgedel kandvate seinte all tuleb talad toetada betooni või puuritud vaiadega; vaiakruvide tugede kasutamine on lubatud ainult kunstlikult tihendatud pinnasel. Põranda toetamiseks gaasi silikaat seinale piisav rööpa laius ei ole väiksem kui jäikuse laius alumises osas, betoonalusel – alates 0,6 sellest väärtusest. Põrandaplaadi säilitamiseks betooni kõvenemise ajal talade all iga 1–1,5 m tagant on vaja paigaldada toed, mis taluvad betoonisegu erikaalut deformeerimata 1,5-kordse ohutusmarginaaliga. Samuti on võimalik kasutada kinnitussüsteemi risttaladega, mis on valmistatud laudadest 50×150 mm ja tugedest puidust 100×100 mm. Põrandaplaadi toestamisel tuleks kasutada tõukelaagritega varda kujul olevaid püsitugesid, mille pindala arvutatakse vastavalt pinnase kandevõimele, lähtudes selle nullilähedase vajumise nõudest.

Pärast talade paigaldamist seotakse töötav tugevdus painutatud ankrute abil vähemalt 40-50 väärtusega kattumisega oma läbimõõduga. Oluline on see, et ristmikel ühendatakse alumise vöö tugevdus mitte lähima risti asetseva keermega, vaid kõige kaugema keermega. Sidumiseks kasutatakse lõõmutatud traati paksusega 0,8–1,2 mm. Armatuuri alumised vööd tuleb paigaldada vahedetailide rõngastele, mis asuvad iga 1,2 meetri tagant..

Mööda seinte kandmise kontuuri ühendatakse ristkülikukujulise sektsiooni peamine tugevdusrihm, mis on ühendatud neljast niidist, mille läbimõõt on samaväärne tala alumise peamise tugevdusega, kasutades U-kujulisi konstruktsioonarmatuuri klambreid, mis asuvad sabadega üksteise poole. Armatuurpuuri kõrgus peab olema võrdne talade tugevdamise kolmnurkse profiili kõrgusega.

Põranda korpuses on võimalik paigaldada insenerikommunikatsiooni. Reeglina teostatakse see sarruseta ruumis, st täiteplokkide pinnale lõigatud soontes. Kui nõutakse kommunikatsioonide läbimist tugevdatud sektsioonide kaudu, viiakse see läbi hülsiga, samal ajal kui kaugus hülsi kehast armatuurini ei tohiks olla väiksem kui 3 viimase läbimõõtu. Plokid asetatakse kandepalkide riiulitele ja kommunikatsioonid paigaldatakse koos. Kui tasanduskiht ja ribid on monoliitse kujundusega, tugevdatakse pinnakiht traatvõrguga VR-1 100x100x5 mm.

Põranda betoneerimiseks kasutatakse kvaliteetseid segusid tugevusklassiga vähemalt B20. Valamine toimub ühtlaselt kõigis süvendites, see on eriti oluline konstruktsioonide puhul, millel on märkimisväärne ribi kõrgus. Võite kasutada sügavat vibraatorit, kuid see pole vajalik: segu kvaliteetseks kokkutõmbumiseks piisab, kui esmalt täita ribid poole kõrgusega, koputada armatuuri ettevaatlikult haamriga, seejärel täita see pisut armatuuri ülemise rea tasemest madalamale, koputada raami uuesti ja seejärel valada tasanduskiht. Kattuvat koormust võib tajuda juba 7-10 päeva pärast valamist, lihvimist saab teha 16-20 päeval, töökoormust saab rakendada alles pärast tsemendi täielikku hüdratsiooni 4 nädala jooksul.